精益生產(chǎn)模式進(jìn)入到中國(guó)已經(jīng)接近20年了，具不完全統(tǒng)計(jì)在國(guó)內(nèi)的具有一定規(guī)模的企業(yè)為例，外資企業(yè)中至少80%、國(guó)營(yíng)企業(yè)至少60%、民營(yíng)企業(yè)至少40%的企業(yè)都全面或部分導(dǎo)入過(guò)精益生產(chǎn)，就算沒有導(dǎo)入精益生產(chǎn)的企業(yè)，只要是在制造行業(yè)工作的人至少都聽過(guò)精益生產(chǎn)或TPS豐田生產(chǎn)模式，也能說(shuō)出幾個(gè)5S管理、TPM等工具來(lái)。

　　本人從97年開始接觸精益，2006年開始進(jìn)入到咨詢行業(yè)，為上百家企業(yè)進(jìn)行過(guò)深入的咨詢或培訓(xùn)服務(wù)，但每次面臨怎么才能用最簡(jiǎn)潔、清晰的方式展示給我們客戶精益生產(chǎn)到底是什么的時(shí)候都要猶豫不決，究其原因最關(guān)鍵的是我對(duì)精益的理解一直在發(fā)生變化。我發(fā)現(xiàn)自己對(duì)精益的接觸越多，應(yīng)用場(chǎng)景越廣泛，精益在我心目中地位和用途越神圣。

　　這點(diǎn)疑問(wèn)不僅僅是我，從精益的經(jīng)典書籍的出版時(shí)間以及他們觀點(diǎn)的變化也可以看出一二，如1990年出版的《The machine that changed the world改變世界的機(jī)器》重點(diǎn)闡述的是精益生產(chǎn)模式的誕生由來(lái)以及在現(xiàn)場(chǎng)直接可以看得到的各種工具的應(yīng)用，到了1996年出版的《Lean Thinking精益思想》一書從簡(jiǎn)單的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)升華到方法論，把用精益思想5原則（確定顧客價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美）的方式把精益生產(chǎn)的工作進(jìn)行了較為完整的套路，到2011年出版的《The Toyota way豐田模式》書籍已經(jīng)從簡(jiǎn)單的方法論提升到更高的層面，它重點(diǎn)參數(shù)了精益制造的14項(xiàng)原則，這原則分為理念、尊重與合作、流程管理、問(wèn)題解決，再具體一點(diǎn)的話，

　　一、理念：

　　1.管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，及時(shí)犧牲短期的財(cái)務(wù)收益也在所不惜（長(zhǎng)期思維）

　　二、流程管理：

　　2.實(shí)現(xiàn)連續(xù)作業(yè)流程，使問(wèn)題浮現(xiàn)（連續(xù)流）

　　3.利用拉動(dòng)方式，避免生產(chǎn)過(guò)剩（拉動(dòng)生產(chǎn)）

　　4.平抑工作量（均衡化）

　　5.出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，立即停止生產(chǎn)（自働化）

　　6.為實(shí)現(xiàn)改善與授權(quán)，將任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化（標(biāo)準(zhǔn)化）

　　7.通過(guò)可視化管理，使問(wèn)題無(wú)所隱蔽（可視化）

　　8.只采用可靠的、經(jīng)過(guò)充分驗(yàn)證的技術(shù)（新技術(shù)）

　　三、尊重與合作

　　9.培養(yǎng)深諳公司文化、理念的管理人員（內(nèi)部培養(yǎng)）

　　10.尊重、培養(yǎng)并挑戰(zhàn)你的員工和團(tuán)隊(duì)（以人為本）

　　11.尊重、挑戰(zhàn)并幫助你的供應(yīng)商（共同成長(zhǎng)）

　　四、問(wèn)題解決

　　12.利用“持續(xù)改善”，使組織成為學(xué)習(xí)型組織（持續(xù)改善）

　　13.親臨現(xiàn)場(chǎng)，徹底了解情況（3現(xiàn)主義）

　　14.制定決策時(shí)要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致同意（慢決策，快行動(dòng)）

　　從這十四項(xiàng)原則中不難發(fā)現(xiàn)，理念、尊重與合作作為重點(diǎn)工作凸顯出來(lái)了。而這些工作內(nèi)容恰恰都是我們很難一眼看得到的，也就是說(shuō)大家都已經(jīng)發(fā)現(xiàn)簡(jiǎn)單學(xué)習(xí)精益的工具是很難真正體會(huì)到精益生產(chǎn)的核心，必須尋找企業(yè)精益轉(zhuǎn)型更深層的、決定性的因素，而這些就是每年大批的標(biāo)桿學(xué)習(xí)人員陸續(xù)到日本豐田工廠現(xiàn)場(chǎng)學(xué)習(xí)也很難學(xué)習(xí)到的關(guān)鍵因素。

　　今天我在辦公室，迎接2017年的同時(shí)，重新梳理了一次精益生產(chǎn)架構(gòu)，如下圖個(gè)，供大家參考學(xué)習(xí)，以后有機(jī)會(huì)的時(shí)候?qū)ο聢D內(nèi)容進(jìn)行詳盡的說(shuō)明。