六西格瑪管理是如何給企業(yè)帶來利潤的？制造業(yè)通過實施六西格瑪管理可以迅速解決一批長期困擾企業(yè)的重大問題，獲取可觀的財務(wù)節(jié)約，培養(yǎng)一批掌握先進理念方法的管理技術(shù)骨干。使企業(yè)短期內(nèi)獲得“點石成金的能力”。進入大數(shù)據(jù)時代和智能制造時代，六西格瑪?shù)臄?shù)據(jù)挖掘能力是制造業(yè)挖掘客戶潛在需求、抓住市場機會、在競爭加劇環(huán)境下通過管理創(chuàng)新立于不敗之地的致勝法寶。

　　服務(wù)業(yè)解決問題時所應(yīng)用的工具與制造業(yè)也有所區(qū)別。比如，服務(wù)業(yè)六西格瑪較少用到統(tǒng)計學(xué)方面的假設(shè)檢驗、實驗設(shè)計（DOE）等復(fù)雜工具，而側(cè)重于客戶需求挖掘、問卷調(diào)查、多變量比較和價值流分析，注重流程分析及流程再造等研究。終極目標(biāo)在于優(yōu)化或完善服務(wù)流程，使其更加順暢和高效，并提升客戶體驗。服務(wù)業(yè)因為管理量化程度較制造業(yè)落后，產(chǎn)品復(fù)雜程度也較低，應(yīng)用六西格瑪?shù)母倪M空間更大。

　　大家都比較疑惑的是六西格瑪管理是如何給企業(yè)帶來利潤的？博革咨詢從以下4個方面給大家介紹一下：

　　企業(yè)實施六西格瑪管理后的變化

　　1、節(jié)約企業(yè)運營成本

　　對于企業(yè)而言，所有的不良品要么被廢棄，要么需要重新返工，要么在客戶現(xiàn)場需要維修、調(diào)換，這些都需要花費企業(yè)成本。美國的統(tǒng)計資料表明，一個執(zhí)行3西格瑪管理標(biāo)準(zhǔn)的公司直接與質(zhì)量問題有關(guān)的成本占其銷售收入的10%～15%。從實施六西格瑪管理的1987～1997年的10年間，摩托羅拉公司由于實施六西格瑪管理節(jié)省下來的成本累計已達140億美元。六西格瑪管理的實施，使霍尼韋爾公司1999年一年就節(jié)約成本6億美元。

　　2、數(shù)據(jù)處理能力提升方面

　　作為把統(tǒng)計學(xué)應(yīng)用在管理上的一種方法論，六西格瑪在數(shù)據(jù)處理方面具備了其他方法論無法逾越的優(yōu)勢。在DMAIC的MAI3個階段大量應(yīng)用了統(tǒng)計學(xué)的各種工具，比如圖表分析、過程能力分析、MSA分析、假設(shè)檢驗、T檢驗、方差分析、回歸分析、DOE等等，這種工具可以幫助我們在大量而密集的數(shù)據(jù)群中快速、準(zhǔn)確的尋找出關(guān)鍵信息。所以我們在學(xué)習(xí)這些統(tǒng)計工具的時候，必須要掌握的是每個工具所具備的特點，這些工具應(yīng)用最佳的場合，以及學(xué)會解讀統(tǒng)計工具分析結(jié)果。

　　3、疑難問題解決能力提升方面

　　六西格瑪可以說是解決問題方法論的大整合，它從PDCA循環(huán)出發(fā)延伸出更為嚴謹?shù)腄MAIC理論，并在各個階段中引用了QFD/FMEA/SPC/DOE等質(zhì)量管理工具、IE工業(yè)工程、TOC約束理論、TRIZ發(fā)明問題的解決理論，讓我們更有效的應(yīng)用這些工具。

　　4、嚴謹?shù)墓芾硭季S方式塑造方面

　　學(xué)習(xí)六西格瑪?shù)臅r候，我們一直都強調(diào)要帶著項目參加學(xué)習(xí)。我們這樣要求的目的有2個，其中一個是為企業(yè)解決問題，讓相關(guān)人員感覺學(xué)習(xí)六西格瑪是值得的，而另外一個更重要的原因是因為，六西格瑪是實戰(zhàn)應(yīng)用能力非常強的方法論，如果沒有現(xiàn)場實踐支撐，你所學(xué)的所有理論知識都變得蒼白無力，所以我們必須要讓學(xué)員通過六西格瑪項目運營更深刻的理解六西格瑪?shù)腄MAIC思維模式。企業(yè)運營活動中80%的業(yè)務(wù)都是通過日常管理活動來完成的，所以對廣大的管理者來講，他們在日常管理上為企業(yè)做的貢獻遠遠大于他們每年進行的為數(shù)不多的項目改善。DMAIC 方法論可以幫助我們牢牢抓住“做正確的事情”和“正確做事”的要點。

　　六西格瑪適合各行各業(yè)嗎？博革咨詢認為有流程的地方就有六西格瑪?shù)纳碛啊Ｔ谥圃煨袠I(yè)，人們總是聚焦于優(yōu)化產(chǎn)品的質(zhì)量；而在服務(wù)行業(yè)，人們則是聚焦于客戶關(guān)系。六西格瑪對企業(yè)的用途總結(jié)如下：（減少成本、提高生產(chǎn)率、增加市場份額、保留顧客、縮短周期時間、減少缺陷、改變企業(yè)文化、改進產(chǎn)品/服務(wù)、提升企業(yè)綜合競爭力等）