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1. 生產線效率低下，作業人員過多，窩工現象嚴重

2. 物流路線混亂，在制品大量堆積，現場臟亂差

3. 原始簡單的手工作業模式，波動性大，無法保持保量進行生產

4. 工序不平衡，異常多發

5. 整體效率與個別效率不分，生產無序

6. 員工技能單一，無標準作業可遵循，無節拍生產意識

(1) 需求目標，節拍設定

(2) PQ/PR分析

(3) ECRS法動作分析

(4) 流程分析，工序調整，平衡率改善

(5) 工序作業臺設計

(6)  U型產線設計

對作業重新分配、工序平衡后，依據所需實現功能重新設置工作臺的長寬高，設計新的精益工作臺

參照產品工藝流程，新的作業臺，構建連續流的U型生產線

(1) 參照新的U型生產線，及生產節拍，規劃產能需求，確定生產線數量

(2) 按生產需求，確定車間功能區域需求

(3) 確定大物流，確定生產線規劃方向

(4) 車間整體規劃實施

（圖三、車間布局優化設計）

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1. 實際生產使用面積下降48%，WIP下降87%；

2. UPPH由5臺/人時提升為7.3臺/人時，生產效率提升46%；

3. 產品一次合格率平均提升至96%以上；

4. 直接生產成本節省約320萬元/年

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1、鉸鏈壓裝改善

2、自動螺絲機導入

3、銅軸承防漏工裝改善