二戰結束后，美國托管日本。當時日本的經濟與美國存在巨大的差距，美國一個普通工人的工資與日本大公司的總經理的收入相當。同時，日本的工業基礎也非常薄弱。日本的企業只能在美國產品的夾縫中頑強的生存。也正因為這種頑強，給日本企業培育了一種快速響應市場，并以更低成本、更高品質的產品滿足客戶需求的能力。到60年代，日本的這種能力表現出越來越大的競爭能力，并逐步完善發展成為以豐田為代表的精益生產模式。從70年代開始，這種競爭優勢對美國的企業構成了嚴重的壓力。到80年代，美國汽車工業發生全行業虧損，許多企業紛紛倒閉，美國的三大汽車巨頭也陷入了嚴峻的經營危機。而精益生產經過全球大量企業的實踐，已經形成了一個完整的理論體系。并成為全球企業所普遍采用的企業經營方式。顯示了巨大的生命力。
由于歷史的原因，我國企業對
精益生產的引用起步比較晚。隨著經濟全球化的發展，以及制造中心向中國的轉移，我國企業對精益生產的變革越來越迫切。特別是在精益生產與業務流程重組結合的國際背景下，我國企業所面臨的管理變革的壓力更加強大。我國的企業要“邁向卓越”，精益生產是不可缺少、不可替代的重要組成部分。
國內大部分企業不僅要以推進精益生產為突破口，更要以精細化管理實施全方位提升。
精細化管理目標應該是：整體效益至上，利潤最大化。“六精五細”是精細管理的核心內容，其內涵是：
六精： 企業精神、管理精髓、技術精華、質量精品、營銷精通、精打預算。
五細： 1、細分市場和客戶，全面準確把握市場變化和客戶需求，企業發展戰略和產品定位準。
2、細分企業組織機構中的職能和崗位，企業管理體系健全，責權利明確、到位。
3、細化分解每一個戰略、決策、目標、任務、計劃、指令，使之落實到人。
4、細化管理制度的編制、實施、控制、檢查、尤其是激勵機制、環節，做到制度到位。
5、細算成本。
思路是：摒棄傳統的粗放式管理模式，把提高管理效能作為管理創新的基本目標，用具體、明確的量化標準，取代籠統、模糊的管理要求，改變經驗式的管理模式；將量化標準滲透到管理的各個環節，以量化的數據作為提出問題依據、分析判斷的基礎、考察評估的尺度，使之無形的管理變成有形的管理；用量化的數據來規范管理者的行為，并且對管理進程進行導引、調節、控制，從而便于及時發現問題，及時矯正管理行為。
古人云：“天下大事，必作于細；天下難事，必成于易”；“細節決定成敗”。無論做人、做事，都要注重細節，從小事情做起。就國內很多公司來說，不缺少雄韜偉略的戰略家，缺少的是精益求精執行者；缺少的是執行的力度。博革咨詢認為必須改變心浮氣躁、淺嘗輒止的毛病，在精細化上下功夫。“品牌體現在細節”、“細節造就完美”，我們搞精細化管理，就是在點點滴滴上精耕細作，以此來提升史公司的整體管理水平。不能急功近利、一躍而成。
精益生產，是公司計劃實施精細化管理具體體現，是精細化管理的核心。精益生產，是要對有關的“生產要素（勞動力、設備、原料、工藝方法）和資源（人員、設施、材料、資金、空間與時間等）”進行系統的分析和優化，以提高企業競爭力和達到預定的經濟與社會效果。
精益生產管理是一個既精簡靈活、又嚴格統一的生產體系。它按照一套指導思想和工藝，授權一群有能力的員工，共同學習，安全生產。它要求在生產和交貨過程中，在質量、成本和時間各方面超出顧客的要求。也就是說：“每個工位的工藝用來僅僅為下一工位按量、按時地生產。從最終的顧客追溯到原材料，將所有工藝都連成一個線條清晰流暢的流水線，爭取最小的庫存，最短的生產前置期、最高的質量和最低的成本”。
精益經營是一個系統，五大目標的實現，需要優秀的系統支持。精益經營系統由
標準化、零缺陷、系統化、不斷改進、以人為本等五項原則構成。
標準化：標準化就象一個楔子，它可以確保企業保持穩定的水準，并成為改進的基礎。
零缺陷：企業就象滾動的球，如果有缺陷，在運動中就會磕磕碰碰，降低了客戶的滿意度，追求零缺陷，是市場的呼聲，也是企業最佳的投資。
系統化：企業是一個動態運作的系統，必須在環境中具有主動學習、主動適應，才能保持企業的持續健康發展。
以人為本：人是推動企業發展的根本動力。只有樹立團隊合作精神，充分尊重、信任并授權的理念，通過員工的發展實現發展的公司才是競爭的真正贏家。
持續改進：市場在不斷發展，客戶需求在不斷提高，企業必須致力于持續改進，才能贏得客戶的長期熱忱，保持企業的永續發展。
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