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1.Total Productive Maintenance （TPM,全面生產(chǎn)維護(hù)）
最早由日本豐田集團(tuán)的Denso所倡導(dǎo)的，確保生產(chǎn)過程中，每一臺機(jī)器都能夠完成任務(wù)的一系列方法。
這種方法從三個角度來理解“全面”：第一，需要所有員工的全面參與，不僅僅是維護(hù)人員，還包括生產(chǎn)線經(jīng)理，制造工程師，質(zhì)量專家，以及操作員等；第二，要通過消除六種浪費來追求總生產(chǎn)率。這六種浪費包括：失效，調(diào)整，停工，減慢的運(yùn)轉(zhuǎn)速率，廢料，以及返工；第三，這個方法強(qiáng)調(diào)的是設(shè)備的整個生命周期。
TPM要求操作員定期維護(hù)，并做預(yù)防維護(hù)，同時實施改進(jìn)項目。例如，操作員定期進(jìn)行諸如潤滑，清潔，以及設(shè)備檢查等方面的維護(hù)。
2.Takt Time （節(jié)拍時間）
可用的生產(chǎn)時間除以顧客需求量。
例如一個機(jī)械廠每天運(yùn)轉(zhuǎn)480分鐘，顧客每天的需求為240件產(chǎn)品，那么節(jié)拍時間就是兩分鐘。類似的，如果顧客每個月需要兩件產(chǎn)品，那么節(jié)拍時間就是兩周。使用節(jié)拍時間的，目的在于把生產(chǎn)與需求相匹配。它提供了精益生產(chǎn)系統(tǒng)的“心跳節(jié)奏”。
節(jié)拍時間是20世紀(jì)30年代德國飛機(jī)制造工業(yè)中使用的一個生產(chǎn)管理工具。（Takt是一個德語詞匯，表示像音樂節(jié)拍器那樣準(zhǔn)確的間隔時間），指的是把飛機(jī)移動到下一個生產(chǎn)位置的時間間隔。這個概念于20世紀(jì)50年代開始在豐田公司被廣泛應(yīng)用，并于60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應(yīng)商。豐田公司通常每個月評審一次節(jié)拍時間，每10天進(jìn)行一次調(diào)整檢查。
3.Toyota Production System （豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）
由豐田汽車公司開發(fā)的，通過消除浪費來獲得最好質(zhì)量，最低成本，和最短交貨期的生產(chǎn)系統(tǒng)。TPS由準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just-In-Time）和自動化（Jidoka）這兩大支柱組成，并且常用圖例中的“房屋”來加以解釋。TPS的維護(hù)和改進(jìn)是通過遵循PDCA的科學(xué)方法，并且反復(fù)的進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化操作和改善而實現(xiàn)的。
TPS的開發(fā)要歸功于TaiichiOhno——豐田公司在二戰(zhàn)后期的生產(chǎn)主管。，Ohno于20世紀(jì)50年代到60年代，把對TPS的開發(fā)，從機(jī)械加工推廣到了整個豐田公司，并且于60年代到70年代，更推廣到所有供應(yīng)商。在日本以外， TPS的廣泛傳播最早始于1984年設(shè)在加利福尼亞的豐田—通用合資汽車公司——NUMMI。
JIT和Jidoka的提出都源于戰(zhàn)前時期。豐田集團(tuán)的創(chuàng)始人Sakichi Toyoda，于20世紀(jì)早期，通過在自動織布機(jī)上安裝能夠在任何紡線斷掉的時候自動停機(jī)的裝置，發(fā)明了Jidoka這個概念。這不僅改善了質(zhì)量，并且使得工人能夠解放出來，去多做一些增值的工作，而不只是為了避免守在機(jī)器旁。最終這個概念應(yīng)用到了每臺機(jī)器，每條生產(chǎn)線，和豐田公司的每個操作之中。
Sakichi的兒子Kiichiro Toyoda，豐田汽車公司的創(chuàng)始人，于20世紀(jì)30年代，開發(fā)了JIT這個概念。他宣布豐田公司將不再會有過量庫存，并且將力求與豐田公司所有供應(yīng)商，共同合作來均衡生產(chǎn)。在UhnoOhno的領(lǐng)導(dǎo)下，JIT發(fā)展成為一個用來控制過量生產(chǎn)的方法。
1990年《改變世界的機(jī)器》一書的出版使得TPS開始作為模范生產(chǎn)系統(tǒng)，在世界范圍內(nèi)得到迅速、廣泛的認(rèn)可，這本書是美國麻省理工學(xué)院對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)五年的研究成果。MIT的研究人員發(fā)現(xiàn)TPS遠(yuǎn)遠(yuǎn)比傳統(tǒng)的大批量制造有效，它所代表的是一個全新的典范，用“精益生產(chǎn)”這個術(shù)語，也更體現(xiàn)出它是一種完全不同的生產(chǎn)方法。
4.Target Costing（目標(biāo)成本）
在設(shè)計階段為產(chǎn)品或服務(wù)建立成本目標(biāo)的一種方法。
5.Tebanare（人機(jī)分離）
日語，即“免提”。人機(jī)分離的目標(biāo)就是在手動機(jī)上用低成本的自動化，讓所做的工作更有價值。
6.Teian （泰揚(yáng)）
一項提案，提議或建議。一個泰揚(yáng)系統(tǒng)就是允許并鼓勵員工積極對過程和產(chǎn)品改進(jìn)提出建議。
7.Theory of Constraints （TOC）（約束論）
一種管理哲學(xué)，強(qiáng)調(diào)取消限制提高吞吐量，同時減少庫存和運(yùn)營的費用。
8.Throughput Time（吞吐時間）
一個產(chǎn)品從概念到投產(chǎn)，從訂單到交付，或是從原材料變?yōu)榭蛻羰种谐善返臅r間。
9.Time Buffer （時間緩沖）
約束論應(yīng)用的關(guān)鍵部分，用于避免損壞。
10.Time-Based Strategy（時間戰(zhàn)略）
通過關(guān)注時間與質(zhì)量、成本、交貨期、安全和士氣的關(guān)系，推進(jìn)改進(jìn)活動。
11.Transition Tree （TrT） （過渡樹）
約束論的一個過程，用于明確行動以達(dá)到中間目標(biāo)。
12.Two-Bin System（兩箱系統(tǒng)）
可視化管理和拉系統(tǒng)的一個例子，憑借兩箱觸發(fā)重新排序的零件或材料。
最早由日本豐田集團(tuán)的Denso所倡導(dǎo)的，確保生產(chǎn)過程中，每一臺機(jī)器都能夠完成任務(wù)的一系列方法。
這種方法從三個角度來理解“全面”：第一，需要所有員工的全面參與，不僅僅是維護(hù)人員，還包括生產(chǎn)線經(jīng)理，制造工程師，質(zhì)量專家，以及操作員等；第二，要通過消除六種浪費來追求總生產(chǎn)率。這六種浪費包括：失效，調(diào)整，停工，減慢的運(yùn)轉(zhuǎn)速率，廢料，以及返工；第三，這個方法強(qiáng)調(diào)的是設(shè)備的整個生命周期。
TPM要求操作員定期維護(hù)，并做預(yù)防維護(hù)，同時實施改進(jìn)項目。例如，操作員定期進(jìn)行諸如潤滑，清潔，以及設(shè)備檢查等方面的維護(hù)。
2.Takt Time （節(jié)拍時間）
可用的生產(chǎn)時間除以顧客需求量。
例如一個機(jī)械廠每天運(yùn)轉(zhuǎn)480分鐘，顧客每天的需求為240件產(chǎn)品，那么節(jié)拍時間就是兩分鐘。類似的，如果顧客每個月需要兩件產(chǎn)品，那么節(jié)拍時間就是兩周。使用節(jié)拍時間的，目的在于把生產(chǎn)與需求相匹配。它提供了精益生產(chǎn)系統(tǒng)的“心跳節(jié)奏”。
節(jié)拍時間是20世紀(jì)30年代德國飛機(jī)制造工業(yè)中使用的一個生產(chǎn)管理工具。（Takt是一個德語詞匯，表示像音樂節(jié)拍器那樣準(zhǔn)確的間隔時間），指的是把飛機(jī)移動到下一個生產(chǎn)位置的時間間隔。這個概念于20世紀(jì)50年代開始在豐田公司被廣泛應(yīng)用，并于60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應(yīng)商。豐田公司通常每個月評審一次節(jié)拍時間，每10天進(jìn)行一次調(diào)整檢查。
3.Toyota Production System （豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）
由豐田汽車公司開發(fā)的，通過消除浪費來獲得最好質(zhì)量，最低成本，和最短交貨期的生產(chǎn)系統(tǒng)。TPS由準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just-In-Time）和自動化（Jidoka）這兩大支柱組成，并且常用圖例中的“房屋”來加以解釋。TPS的維護(hù)和改進(jìn)是通過遵循PDCA的科學(xué)方法，并且反復(fù)的進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化操作和改善而實現(xiàn)的。
TPS的開發(fā)要歸功于TaiichiOhno——豐田公司在二戰(zhàn)后期的生產(chǎn)主管。，Ohno于20世紀(jì)50年代到60年代，把對TPS的開發(fā)，從機(jī)械加工推廣到了整個豐田公司，并且于60年代到70年代，更推廣到所有供應(yīng)商。在日本以外， TPS的廣泛傳播最早始于1984年設(shè)在加利福尼亞的豐田—通用合資汽車公司——NUMMI。
JIT和Jidoka的提出都源于戰(zhàn)前時期。豐田集團(tuán)的創(chuàng)始人Sakichi Toyoda，于20世紀(jì)早期，通過在自動織布機(jī)上安裝能夠在任何紡線斷掉的時候自動停機(jī)的裝置，發(fā)明了Jidoka這個概念。這不僅改善了質(zhì)量，并且使得工人能夠解放出來，去多做一些增值的工作，而不只是為了避免守在機(jī)器旁。最終這個概念應(yīng)用到了每臺機(jī)器，每條生產(chǎn)線，和豐田公司的每個操作之中。
Sakichi的兒子Kiichiro Toyoda，豐田汽車公司的創(chuàng)始人，于20世紀(jì)30年代，開發(fā)了JIT這個概念。他宣布豐田公司將不再會有過量庫存，并且將力求與豐田公司所有供應(yīng)商，共同合作來均衡生產(chǎn)。在UhnoOhno的領(lǐng)導(dǎo)下，JIT發(fā)展成為一個用來控制過量生產(chǎn)的方法。
1990年《改變世界的機(jī)器》一書的出版使得TPS開始作為模范生產(chǎn)系統(tǒng)，在世界范圍內(nèi)得到迅速、廣泛的認(rèn)可，這本書是美國麻省理工學(xué)院對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)五年的研究成果。MIT的研究人員發(fā)現(xiàn)TPS遠(yuǎn)遠(yuǎn)比傳統(tǒng)的大批量制造有效，它所代表的是一個全新的典范，用“精益生產(chǎn)”這個術(shù)語，也更體現(xiàn)出它是一種完全不同的生產(chǎn)方法。
4.Target Costing（目標(biāo)成本）
在設(shè)計階段為產(chǎn)品或服務(wù)建立成本目標(biāo)的一種方法。
5.Tebanare（人機(jī)分離）
日語，即“免提”。人機(jī)分離的目標(biāo)就是在手動機(jī)上用低成本的自動化，讓所做的工作更有價值。
6.Teian （泰揚(yáng)）
一項提案，提議或建議。一個泰揚(yáng)系統(tǒng)就是允許并鼓勵員工積極對過程和產(chǎn)品改進(jìn)提出建議。
7.Theory of Constraints （TOC）（約束論）
一種管理哲學(xué)，強(qiáng)調(diào)取消限制提高吞吐量，同時減少庫存和運(yùn)營的費用。
8.Throughput Time（吞吐時間）
一個產(chǎn)品從概念到投產(chǎn)，從訂單到交付，或是從原材料變?yōu)榭蛻羰种谐善返臅r間。
9.Time Buffer （時間緩沖）
約束論應(yīng)用的關(guān)鍵部分，用于避免損壞。
10.Time-Based Strategy（時間戰(zhàn)略）
通過關(guān)注時間與質(zhì)量、成本、交貨期、安全和士氣的關(guān)系，推進(jìn)改進(jìn)活動。
11.Transition Tree （TrT） （過渡樹）
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作者：博革咨詢
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